鋼結構行業解決方案

行業痛點:
一、 材料浪費各類鋼材、型材的使用和采購利用率低下及余料的失控造成大量成本浪費。
二、BIM信息處理耗時耗力箱型柱、十字柱、H型鋼、T型鋼等手動拆分易導致信息錯誤；大量信息手動導出也造成時間浪費。
三、變更處理不及時設計要求和工藝過程經常變更，生產計劃的計算和安排非常復雜。
四、緩慢易偏差的成本核算結果通常借助手工搜集數據后進行報表分析，不能實時全面了解公司業務情況和估算實時成本。 
五、生產流轉效率無法有效提升流轉過程數據反饋不及時導致信息銜接不暢,生產狀態處于盲區。
產品功能/解決方案：
一、即時技術數據變更管理
系統提供深化設計管理，包括：項目管理、項目分解、任務分派、模型管理、模型輕量化、工程圖檔管理、設計工作量統計與考核等。也提供BIM模型在線分析器，可對模型中的結構信息、屬性信息、制造信息自動分析，并同時進行工藝分析與計算，生產部門通過集成平臺可實時收到信息。系統自動進行變更分析比較，如有變更，會自動生成變更信息并產生變更單傳送給相關部門，高效解決變更處理不及時問題，將生產計劃的計算和安排化繁為簡。
二、BIM模型信息集成管控
在使用工具（如tekla）設計過程中，BIM模型提供了完整的設計信息和豐富的工藝制造信息。系統可自動從BIM模型中提取BOM信息、三維輕量化圖形、材料信息及工藝信息即可完全杜絕紙質零構件清單傳遞造成錯誤風險。高效對接相關部門進行自動計算材料定額、自動分析并生成工藝過程、自動生成施工圖、自動調圖并管理、還可通過三維輕量化圖形對車間制作完工信息、發貨信息、工地安裝完工信息進行實時反饋，可在任何終端設備上快速瀏覽模型的工程進度。
三、基于優化排料的智能材料管理系統
針對鋼結構行業的特點，對原材料從需求計劃到合理采購、集中優化下料、余料管理實現了封閉控制，從而為控制材料成本提供了有利的工具。從鋼材的需求計劃、采購到下料，材料的定尺和余料是系統自動生成并管理的，不需要人工維護。系統集成了國際著名的優化排樣解算器nestpro,可最大限度地實現優化排料，有效降低原材料浪費，從而降低成本。
四、實時成本跟蹤及分析
無需聽取匯報，可在項目過程中隨時了解項目生產狀況、成本狀態等在生產過程執行中實時跟蹤產生的物料成本，徹底改變期末成本分攤的方法并將成本細化到工序；當工序發生工費或料費，可自動產生該廢品的成本，并進行分析；可追溯分析項目、工程、產品、零件、構件細化到工序的成本構成。在實時成本的支持下，發貨到工地的零構件都可以有詳細的成本，因此工程成本也是實時獲得的，當工程完工，自動獲得工程的實際成本。 
五、車間精益化管理車間精益化管理
以實時排程、動態調度為核心，實時響應生產過程的各種變化，使生產過程始終保持可控與穩定的運行狀態。高級生產功能通過自動信息采集可達到：工時自動統計并分析效率、實時調度與任務分派、實時監控車間工序在制品及能力變化、自動計算和查詢任務完成率、自動生成車間待領用明細并自動查詢庫存。生產過程同樣記錄了產品和工序的詳細質量信息，可實現項目質量分析和追溯管理。車間精益化管理以工序看板+條碼管理方式幫助企業進一步實現無紙化生產。 
六、智能化數據中心
通過數據中心能夠妥善管理和整合質量分析、車間級監控、生產狀態、成本把控等相關數據，進而指導管理人員執行數據分析并制定決策，逐步向數據驅動執行型企業靠攏，通過信息化支撐，持續發展新型工業化道路。
七、快速智能工藝與材料消耗定額
結合典型工藝庫自動生成工藝路線及過程，確認后轉為新正式工藝?？蔀槠髽I減少時間成本、降低錯誤率，提高效率。
l關鍵件的關鍵工序可進行工序作業指導書的設計與管理 
l原材料定額可自動計算材料的毛重和定額用量
l通過工藝拆分解決需要合理拼料的問題 
l通過工藝變更與版本管理解決同一零部件在不同項目中而采用不同工藝的情況，并可追溯  
八、智能動態排產及分析
依據技術BOM和工藝數據，經過MRP運算，自動進行任務分解，達到事前控制生產浪費，實時掌握生產進度及實際成本，實現最低成本生產并保證計劃如期完成。半成品開工計劃：在半成品開工計劃中區分全部開工，部分開工，因缺料暫時不能開工，所有可開工時間和預計開工時間都顯示、會產生物料采購需求、優化后的原材料定尺采購計劃、為庫存提供了備料計劃、生成各班組的可開工計劃等。系統對排產結果進行分析進而完善內控能力，提高前瞻性，總體提升公司效益。

機械制造--解決方案

產品特點及生產模式：工程類項目，需在工地現場安裝調試；
產品各類種類繁多，按單（非標）生產。
應用范圍：技術、工藝、生產、車間、質量、成本、報價管理；與JDE接口。
應用情況： 
①技術：設計部門運用本系統通過設計圖紙（Auto CAD圖紙）自動提取產品BOM及屬性信息；設計變更時下達設計變更單經生產部門MRP后下達各部門。
②工藝：工藝人員進行工藝設計（路線、材料定額、工時定額等）?？梢赃M行工藝變更（分為永久性變更和針對某項目的臨時變更）。
③生產計劃：生產計劃人員通過物料需求分解(MRP)功能，將各大部門任務分解并直接下達到相關部門甚至直接精確到業務員，并可查看監控各任務執行情況，從而進行相應的生產計劃調整與調度。
④車間業務：包括車間領料、車間作業任務分配、完工確認、完工入庫或協作轉移、車間工時統計、車間進度監控等。
⑤質量管理：質量相關功能貫穿在采購與委外及車間加工的過程中，如采購委外流程中的質檢，車間加工過程中的質檢，通過過程，得到相應的過程質量信息，進行質量信息的綜合分析與管理。
⑥成本及報價：實時成本管理，任何時刻都可查看各大項目當前所投入的成本情況，并可列出成本構成明細，或是分析成本具體構成，并可，以此為依據，在些基礎上進行適應調整生成新產品的報價方案。
⑦與JDE接口：對于物料編碼，本系統生產的物料編碼自動傳遞到JED系統，以確保兩系統的物料編碼保持一致；系統將MRP的運算結果中的采購任務傳送到JED系統，供JED系統執行采購流程使用。
應用效果：該系統于2008年開始實施并于次年上線運行，經使用后實現了技術與生產過程的全過程管控；以技術數據為基礎，生產過程為核心；實時監控生產進度、很好地控制了生產成本。

復雜裝備制造--方案

應用類別：造紙機械、鋼板倉、環保設備等

產品特點及生產模式：產品結構復雜（一些產品的零部件數可能會過萬），設計、生產周期長，典型的訂單（非標）生產模式。
應用范圍：訂單、技術、工藝、生產、車間、采購外協、庫存、發貨、成本。
應用情況：
①訂單：與客戶合同簽訂之后，相關人員將訂單信息（主要客戶、交貨期及產品）維護進系統，并可以進行相關文檔的維護、維護并查看資金到位情況、查看進度等。
②技術：設計部門運用本系統通過設計圖紙（CAXA及Solidworks三維）歸檔，并自動提取產品BOM及屬性信息；設計變更時將變更后的圖紙重新歸檔并自動分析變更信息，經確認發布后自動產生過變更單，并同時智能更新車間、采購、外協及發貨計劃。
③工藝：工藝部人員在技術BOM生成后便進行工藝設計（路線、材料定額、工時定額等、質檢參數等）。因為產品結構特別復雜，零部件數量比較多，所以采用邊傳圖紙、邊設計工藝、邊加工生產的模式?？梢赃M行工藝變更（分為永久性變更和針對某項目的變更）。
④生產計劃：生產計劃人員通過物料需求分解(MRP)功能，將各大部門任務分解并直接下達到相關部門甚至直接精確到業務員，并可查看監控各任務執行情況，從而進行相應的生產計劃調整與調度。
⑤采購與委外：業務員根據自己的任務做采購計劃（如是工序外協，需先接收來自上工序的協作轉移單），建采購合同并提交審計，到貨登記，提交質檢，根據質檢結果自動生成入庫單或轉移單提交相關庫管或是車間負責人，相關人員確認即可。
⑥車間業務：包括車間限額領用、車間作業任務分配、打印流轉卡（帶條碼）、完工確認（掃描流轉卡的二維碼）、完工入庫或協作轉移、車間工時統計、車間進度監控等。
⑦發貨管理：本公司用的是銷售發貨功能，選擇要發貨的產品或部件后，系統將結合BOM結構、之前發貨情況、庫存情況算出需發現在件的可發數量，可調整實發數（實發數<=可發數），將生成的發貨單提交庫管，庫管確認；同時，還將發貨裝箱單和運輸車輛、司機情況進行了管理運用。
⑧質量管理：質量相關功能貫穿在采購與委外及車間加工的過程中，如采購委外流程中的質檢，車間加工過程中的質檢，通過過程，得到相應的過程質量信息，進行質量信息的綜合分析與管理。
應用效果：該系統于2013年開始實施并于同年上線運行，經使用后實現了技術與生產過程的全過程管控；以技術數據為基礎，生產過程為核心；實時監控生產進度、控制生產成本。后因公司規模擴大和廠區搬遷問題有了進行了人員調整，開始補充實施。